從1955年的農村手工業檔發合作社到如今年產值過百億的紡織業領軍企業，青島即發集團股份有限公司用65年實現轉型與跨越，智能工廠、無水染色、智能服裝等科技前沿的創新成果接連在這里誕生。近日，“青島制造”全媒體采訪走進青島即發集團股份有限公司，感受這個新一代“青島金花”培育企業所煥發的創新活力。

實現智能化生產，每年研發上千種面料

今日目標、訂單在線生產狀況、各組達成率匯總……在即發的成品工廠內設有多個電子屏幕，實時呈現智能產線數據分析情況。

工作人員介紹，這處智能工廠實現了由智能生產、智能管理構成的智慧化轉型升級。建立了ERP、MES、物聯網、機聯網為核心的信息系統，結合精益管理，實現了生產運營各環節實時監控與設備的信息交互，極大地提高了管理效率和供應鏈的協同水平，推動企業由傳統的大批量、大規模制造向柔性生產、敏捷制造轉型。

“即發每年研發上千種面料，這是支撐即發年產2億余件產品的核心競爭力。”青島即發集團股份有限公司董事長楊為東介紹，近年來，即發在品牌培育戰略上舍棄原來附加值低的產品，重點發展行業中技術含量高、附加值高的中高端系列產品。利用企業雄厚技術優勢，不斷開發新的產品，以技術創新、技術引進、技術改造促進品牌產品的更新換代，提高產品的檔次和水平。

專注自主創新，攻克超臨界CO2無水印染技術

有數據統計，我國紡織廢水年排放量目前為25億噸(約230個西湖水量)，其中印染廢水排放量為20億噸，由于傳統印染對水資源的依賴和廢水排放形成的環境問題，限制著該行業的可持續開展。

為此，即發多年來致力于超臨界CO2無水染色產業化技術的研發，攻克了多項制約產業化生產的關鍵技術難題，產品質量達到相關標準要求。“應用超臨界流體的非液非氣狀態，即能夠溶解染料，又能夠將染料快速的帶入紡織品內部，整個過程不用一滴水，染色時間明顯縮短。”即發集團副總經理萬剛解釋道。據了解，與傳統水染工藝相比，該技術無須用水和化學助劑，無廢水排放，CO2可回收再利用，環保且高效。

作為針織行業領軍企業，即發始終堅持把自主創新作為發展的戰略基點，全面深化創新品牌建設，在全國同行業內建立首家***企業技術中心，每年投入巨資進行科技創新和技術改造，并利用院士工作站、博士后工作站等科研平臺，引進大批科技研發人才。

進軍智能穿戴領域，跨界融合產業升級

作為國內紡織業的龍頭企業，近年來，即發將目光轉向了智能穿戴領域。“相對于傳統的可穿戴設備，這款智能服裝首先要保證監測數據的準確性，其次要具有使用的舒適性。”萬剛介紹，近年來，即發集團與國內行業頂尖的科研院所和團隊機構密切合作，共同研發了一衣連客可穿戴智能服。作為一款更懂人體的衣服，一衣連客可穿戴智能服專注健康管理與安全管理，可以有效采集身體的動態信息，實時監控使用者健康狀態，實現遠程預警，減低健康風險。

殼聚糖纖維防護口罩、海洋生物甲殼質纖維服裝……在即發的技術中心展廳內，陳列了眾多前沿產品。據悉，圍繞培育新材料產業和現代海洋產業理念，即發建立了綠色技術產品研究實驗室、甲殼素材料工程研究中心等多個高端科研平臺。在取得國家藥監局的注冊證基礎上，即發不斷加快產業化步伐，擴大血液透析新材料的生產與銷售，加快由傳統紡織向產業用紡織、生命科學紡織的進軍步伐。

“如何用科技引領創新驅動，打造中國紡織工業的升級版，是即發一直在思考的問題。”楊為東介紹，即發下一步將繼續向跨界融合發力，通過新技術、新產品、新成果的持續涌現，帶動新產業、新業態、新模式的快速形成，打造有科技感與時尚感的中國“織造”品牌。